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由中建八局承建的大连地铁4号线松江路车站主体结构宣告完工，这座采用盖挖逆作法施工的”东北第一深”（40米）地铁车站，通过创新应用高精度钢管桩协同控制技术，成功攻克了超深基坑施工的技术壁垒。在最后的底板土方开挖阶段，车站永久性超深钢管柱以毫米级施工精度通过质量验证，为东北地区轨道交通建设树立了新标杆。
松江路车站效果图
一、毫米级控制核心技术突破
1. 时空匹配创新技术
研发团队首创超缓凝混凝土配比体系，通过125组系统性试验，构建多维度缓凝梯度模型。最终优化确定的C50混凝土配比具有以下特性：
精准流变参数：坍落度260±20mm、扩展度650±50mm，确保超深灌注施工流畅性
可控凝结窗口：36小时初凝期突破传统限制，为40米级深部接驳创造黄金作业期
结构可靠性：通过2000小时耐久性试验验证，满足地铁站百年寿命设计要求
该技术成功破解了逆作法施工中钢管柱与桩基的时空协同难题，使接驳精度达到±0.5mm行业新标准。
2、毫米级精度多重控制系统
1.液压插管系统：采用HPE-580型液压插管机，配套激光对中模块（精度0.02°）与压力反馈系统（0.1MPa级），实现钢管柱沉插速率≤0.5m/min的精准控制。
2.双校核测量体系：集成HPE机载倾角仪（实时监测）与TS60全站仪（每2m断面扫描），形成动态纠偏控制闭环。
3.水下可视化系统：在底部环板搭载1080P摄像模组（照明度＞2000Lux），实现栓钉滑靴（Φ10圆钢焊接）与钢筋笼的接触状态的实施监控。
3、底部环板栓钉与钢筋笼的毫米级接驳精度控制
构建”法兰盘分段连接+BIM预拼装”工艺体系：上节柱设置30°V型坡口（钝边2mm），通过M24高强螺栓（预紧力320kN）实现法兰盘精准对接；接头区设置δ=8mm内衬管（搭接长度150mm），采用CO?气体保护焊进行环缝焊接；顶部加强环板（δ=20mm）实施后焊工艺，消除焊接变形累积效应。
